近几年，中国抗体药商业化大生产能力有了长足进度，但整体产能不足、产能分散、工艺经验欠缺、核心装备和资料尚未实现国产化，且生产人才梯队尚未形成。这些因素，均限制了中国抗体药物商业化大生产能力的进一步提高。
哺乳细胞培养规模直接决定了抗体产能，并影响抗体产品上市的成本与盈利。但中国抗体药产业普遍存在哺乳细胞整体产能偏小，产能相对分散的特点。产能不足将限制中国抗体药产业的倛给能力。
中国抗体药生产的主力军可以分为两类，一类为制药企业，利用自有生产线供应产品。另一种为药品合同开发生产组织（CDMO）或者药品合同生产组织CMO）。整体而言，中国抗体药的最大产能，为制药企业、CDMO和CMO三类企业的生产总和。
01 产能只占全球5.2%
统计显示，截至2018年年底，中国与抗体药相关的哺乳细胞总产能约为31万升。其中，制药企业单家产能最高为君实生物，产能共计33000升。其次为信达生物，已建成6套不锈钢生物反应器生产线，产能共计21000升。合同生产组织类企业中，产能最高为三生国健，产能共计38000升，共有6条5000升生产线、2条3000升生产线和3条750升生产线。除现有产能外，多个药企和合同生产组织均表示将新建抗体药产能。计划产能和在建产能在10万升左右。
截至2018年中国哺乳细胞培养产能统计：
从全球产能分布看，全球生物药（包含抗体、疫苗、胰岛素等）产能主要分布千欧洲和美国。2018年数据显示，北美生物药企业639个，平均产能达9439升/厂，总产能约603万升，占全球比达到36.1%。欧洲共有413个生物药企业，平均产能达到13339升/厂，总产能约550万升，占全球产能的32.9%。中国生物药企业总产能约86万升，仅为全球总产能的5.2%。中国生物药企业平均产能为4154升/厂，远低千北美地区和欧洲地区的企业产能规模。
2018年全球生物制药产能地域分布：
中国抗体药整体产能不足，产能分散。这一方面预示着中国抗体药产业尚有巨大的增长空间，而目前中国的抗体药企业也的确在推进生产星地建设和进行产能扩张行动，以弥补产能短板。另一方面，这也说明中国抗体药产业难以承受短时间需求激增的供应压力，抗体药产业仍需要长期的建设发展，才能培养起产品倛应和规模竞争等方面的优势。
02 关键设备与材料依赖进口
目前，中国商业化大生产的核心设备和关键材料仍需进口，尚未实现国产化。
以抗体药下游纯化工艺为例，下游纯化工艺是抗体药生产效率和成本控制的关键，也成为生物仿制药企业的核心竞争力。下游分离纯化成本占抗体药生产成本比例巳超过60%。随着抗体生产规模的扩大，产业对下游的分离纯化工艺的效率提升和成本控制要求越来越高。
抗体药下游纯化工艺被简称为＂三根柱子、两块膜＂。“三根柱子”是指蛋白A亲和色谱柱、离子交换色谱柱、疏水色谱柱三个色谱装置。“两块膜”是除去病毒等杂质的纳滤膜和超滤膜。从这个阐述不难看出，各种色谱柱填料和过虑材料，是下游分离纯化工艺的关键。
但中国抗体药物下游纯化工艺还有待进一步积累。下游纯化工艺中的关键材料的国产化还处在起步阶段或尚属空白。这使得中国的抗体药生产企业只能为进口材料支付昂贵费用。以蛋白A亲和色谱为例，该步骤消耗的蛋白A填料，在抗体药下游纯化的填料成本中占比最高。但目前，蛋白A填料尚未实现国产，该填料的主流产品依然由国外的生物材料企业生产。
蛋白A填料主要生产商与企业所在国：
03 人才与第三方机构缺乏
抗体药物的生产过程，需综合运用多种学科专业知识与技能。因此，高质最的人才队伍、专业化的第三方支持机构对于抗体药大规模生产能力的提升至关重要。然而，从现状来看，人才储备不足和支待机构专业性有待提升等短板，对中国抗体药产业大规模商业化生产形成发展瓶颈。
高质最的人才储备不足，极大限制中国抗体药物大规模商业化生产的发展潜力。
首先，抗体药物生产对流程把控能力有较高要求。抗体药物生产的最大特点是生产波动性强，即工艺复杂、生产工艺控制和保障产品质量一致性难度大，负责生产的人才不仅需要在生产流程控制方面具有丰窜经验，还需对生产流程各环节的工艺难度有深入了解。
目前，中国抗体药产业仍较为欠缺生产流程控制能力强的人才储备。从事生产流程控制的入员，相当比例是从研发转入生产当中，生产流程控制和生产工艺经验积累不足。操作入员经验不足，可能引发工艺可控性低、产品批次间质量一致性低、批次报废率高等问题，并导致产业资原浪费和临床用药安全。
其次，抗体药物生产急需大型生物反应器的部署和应用，这将对大型生物反应器应用知识和管理能力的人才产生迫切需求。大型生物反应器的操作技术含量极高，技术入员需根据细胞生长和代谢的变化进行评判，利用编程软件实现对反应条件的实时调控（如pH、温度等），维待合适细胞生长环境，进而保证抗体药物生产的数量和质量。因此，管理大型生物反应器的人才，不仅需具备工程设备的相关知识，还需情通生物药生产工艺。
然而，目前中国尚缺乏对大规模反应器理论与操作具有丰富经验的高级人才储备。这也间接导致部分本土抗体药物企业仍需依托海外公司进行生产。长远来看，这将不利千中国抗体药产业商业化大规模生产能力的提升。
此外，中国抗体药产业欠缺实力较强的病毒清除或灭活验证等支待机构，也限制了中国抗体药产业商业化大规模生产能力的提升。
如前所述，为保障药品安全性，防止外原性病毒污染，各国药监机构均要求对纯化工艺病毒清除/灭活的实际效果进行数据验证。进行病毒清除或灭活验证研究有三种方式：企业自验证、第三方验证、中检院验证。限于企业自验证的高昂成本和操作难度，大多数生物制药企业主要提交中检院或者笫三方机构开展病毒清除灭活验证。
目前，中国病毒清除或灭活验证机构数虽较少，检验结果数据质晕差，导致权威性不足、结果通用性差，影响了正常规榄化生产的进度，成为抗体药物规模化生产的一大阻碍。
本文摘自由药品安全合作联盟发起，艾昆纬中国（IQVIA）共同参加完成的《中国抗体药产业健康发展报告》。
